从“制造”到“智造” 解放J7智能工厂折射中国汽车工业跃迁

迎着朝阳走进一汽解放汽车有限公司(以下简称一汽解放)厂区，穿过20世纪50年代的老建筑群，眼前一片蓝色玻璃幕墙在阳光下闪耀着梦幻般色彩，这就是去年底落成投用的世界级商用车整车智造基地：解放J7智能工厂。

从一锤一凿手工磨砺出新中国第一辆汽车——解放CA10型卡车，到如今，自主研发出第七代车型——主打智能化的高端重卡J7，66年间，一汽解放从追赶到引领，从“制造”到“智造”，已实现中重卡销量全球“五连冠”、重卡销量全球“六连冠”，折射出中国汽车工业的跃迁发展。

机器人完成装配“行云流水”

置身于崭新的J7整车智能工厂，令记者感到意外的，首先是生产现场的安静。没有轰鸣的声响，没有密集的工人，宽敞整洁的车间内，各式各样的机器人悄无声息地忙碌着。

“老厂房里各类气动工具砰砰响，往来配送物流的叉车、牵引车等噪音大，说话得靠喊。”工人们乐呵呵地告诉记者，在智能新工厂，电动工具大量取代了气动工具，特别是整个物流采用了搬运机器人AGV，全自动无人化配送“静悄悄”。

夹起轮胎、翻转、放下，就位、紧固……在车间的一角，几个全球商用车行业首创的装配机器人正跑前跑后，与不同AGV协同随行、密切配合，为次第经过的J7车体安装轮胎，整个过程行云流水——这就是J7智能工厂的“轮胎全自动随行装配”。

“此前，业内最牛的做法是定点装配，就是把车停在固定位置，由6台机器人安装轮胎，而我们的随行装配是车边走边装，只需4台机器人，4分30秒快进快出，效率提高了，成本却降低了。”智能装备车间主任王一强告诉记者，其间的技术难点，不仅在于要确保AGV与装配机器人的绝对默契，还要求机器人拥有超高精度的定位能力。要让机器人在与AGV同频随行的过程中，克服空间障碍，快速准确地给车体装好所有轮胎，自动拧紧不同规格的螺母，多个环节需要应用视觉识别技术。

不止轮胎全自动随行装配，J7智能工厂还集多项行业首创技术于一体，如整车ECAS智能在线标定、车架自动卸货及智能编组、功能孔位智能激光打刻……作业生产效率较传统卡车产线提升10%以上。

“我们可以很自信地说，一汽解放J7整车智能工厂代表着中国最先进汽车生产制造技术的集成与实力。”王一强自豪地说，这个智能工厂的每一项技术突破，都是集思广益的结果。

三大系统构成“最强大脑”

“这里为啥叫智能工厂?其实，依托工业互联网、大数据等最新数字技术，在后台起支撑作用的信息控制系统，才是J7智能工厂的真正魅力所在。”一汽解放技术发展部数字化制造主任工程师闫文龙说。

原来，物流执行系统LES、工艺执行系统DPS、生产制造执行系统MOM，这三大关键系统互联互通，一起构成了J7新工厂的“最强大脑”。

漫步在车间，记者看到，半空中，机械化运输的是轮胎、座椅、发动机、变速箱等大部件;走廊里，数百个AGV小车自动寻路，负责向各生产节点运送小零件;地面上，线体AGV纤秀延展，身材不显却承重惊人，可以轻松托起自重约6.8吨的J7车体游走于生产线。它们立体分布，各司其职，统一由“物流指挥官”LES进行调控，共同奏响全自动无人化配送“协奏曲”。

商用车的零件数量较之乘用车多出两三倍，而且产品种类更丰富，哪些零件需要在什么时间送到哪个工位，则是由DPS系统为LES实时提供。比如，LES接到了DPS发来“某车在第5工位装配螺栓”的过点信息，就会立即告诉AGV物流车，把相应型号的螺栓配送到第5工位。这种自动、准时、准确、定量的配送，使工厂物流运转效率提升55%。

当然，为LES提供物流信息数据，仅是DPS系统的作用之一，它更主要的功能是向各个工位传递相工艺参数，为不同种类的产品量身定制不同的加工方法。工艺参数直通设备，不用人工手动设置。

“MOM系统好像中央大脑，它的功能更强大。简言之，有了LES、DPS、MOM的紧密配合，很多原来需要人工操作的内容转变为智能化、自动化操作，整个工厂人员减少约20%，运营效率却提升27%。”闫文龙说。

质量过程100%智能可控

智能工厂使生产效率大幅提升的同时，也进一步保障了产品质量。

“自动化、智能化，解决了人工装配无法保证产品一致性的问题，从根本上减少了出错概率，产品自然更具可靠性。”王一强说。

以油液智能随行加注为例，现场操作工刘帅告诉记者：“以前加注油液靠人工控制，可能出现少加、漏加情况。如今，线体AGV把车辆送到加注位置后，系统自动输入工艺参数，想错都错不了。”

再比如，高端商用车底盘悬架结构采用气囊减震，中后桥要装配8个气囊，如果气囊充气后高度不在一个水平线上，就会影响减震效果，所以装配时需标定车架与地面的距离。以前，这都是由工人现场使用卡尺测量并标注，多少存在误差，而J7智能工厂首次实现“整车ECAS在线智能标定”，采用激光自动测量，线上“秒速”标定，几乎零误差。

在J7智能工厂，每辆新车下线还会自动生成一张独一无二的电子“身份证”，上面既有该车生产日期、上线下线时间，还有装配时的质量过程信息以及一些零部件的关键信息等等。这就是该工厂创新实施的“一车一单”制造模式，它可以通过“任务下发-作业执行-结果反馈-存档追溯”，实现全过程数智化管理，保障车辆在全生命周期内质量100%智能可控、可追溯。

从设计到落成，解放J7整车智能工厂只用了500多天。如此多的技术突破，如此快的建设速度，源于一汽解放极其深厚的历史积淀。“作为‘共和国汽车长子’，一汽解放的目标是‘中国第一，世界一流’，我们不仅要追求产品销量的第一，还要实现制造技术水平的第一，努力以最前沿的智能制造，重新定义汽车工业，带领行业创造未来。”王一强说。(记者 彭冰 柳姗姗 通讯员 苏志坚)

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